اقتصادآنلاین گزارش می‌دهد؛

تبدیل تهدید به فرصت در بزرگترین میدان گازی/ اتکا به ساخت داخل، رویایی که در نفت و گاز پارس محقق شد

درحالی روزهای جنگ اقتصادی را پشت سر می گذاریم که نیروهای متخصص داخلی شرکت نفت و گاز پارس با اتکا به دانش و تجربه از آزمون داخلی سازی قطعات سربلند بیرون آمدند.

کد خبر: ۳۸۰۵۸۵

۲۳ شهريور ۱۳۹۸

به گزارش اقتصادآنلاین، قریب به ۱۵ ماه از خروج یکجانبه آمریکا از برجام می گذرد و انتظارها برای به زانو در آوردن اقتصاد ایران به یاس تبدیل شده است. یکی از مهم ترین دلایل ناامیدی بدخواهان کشور در این جنگ اقتصادی، بومی سازی نیازها و ساخت تجهیزات و قطعات در داخل کشور به همت متخصصان داخلی است.

در این میان شرکت نفت و گاز پارس با بهره گیری از نیروهای متخصص و باتجربه داخلی توانسته گام های بلندی در زمینه بومی سازی قطعات مورد نیاز که  مصداق اقتصاد مقاومتی است بردارد.

گفتنی است تلاش های انجام شده در این شرکت تاکنون به دانش ساخت کامل ۷ نوع قطعه و تجهیز با تکنولوژی بالا دست یافته که از مهم ترین آن ها می توان به انواع تورک تیوب با برندهای MASONEILAN , FOXBORO اشاره کرد که در کنترل کننده های سطح مخازن سکوها بکار گرفته می شوند.

همچنین شرکت توانسته با بومی سازی انواع پکینگ ها و آب بندهای اکچوئیتورهای هیدرولیکی و شیرهای درون چاهی به دانش ساخت این قطعات دست یافته و کشور را از واردات این تجهیزات بی نیاز کند. این قطعات در شیرهای سر چاهی و شیرهای BAKER به کار گرفته می شوند.

از دیگر قطعات ساخته شده در این مجموعه می توان به رادیاتور خنک کننده هوا اشاره کرد که در کمپرسورهای هوای ابزار دقیق سکوهای گازی مورد استفاده قرار می گیرند و برای اولین بار در سکوهای فاز ۱۲ به کار گرفته شدند.

چرخ دنده پینیون استارت که در استارت کرین سکوها مورد استفاده بوده و متریال مورد استفاده در این چرخ دنده ها از آلیاژهای خاص مس است نیز در شرکت نفت و گاز پارس بومی سازی شده و به مرحله ساخت رسیده است. همچنین گفتنی است کویل های هواساز سکوی SPQ1 نیز در این شرکت طراحی و درحال ساخت است.

اما فیلتر هوا و روغن که مورد استفاده بسیار در انواع دیزل ها و کمپرسورهای سکو است پس از انتخاب سه نمونه از فیلترهای هوا و روغن پُرمصرف و تهیه و تکمیل مشخصات فنی اکنون به دست متخصصان شرکت نفت و گاز پارس در مرحله نمونه سازی قرار دارد.

سبد حمل نفر با قابلیت حمل ۴ نفر که به دلیل طراحی خاص آن از ایمنی بسیار بالایی برخوردار است و در تمام سکوها مورد استفاده قرار می گیرد نیز در مجموعه نفت و گاز پارس با اتکا به دانش ملی، داخلی سازی شده است.

از سوی دیگر اما تجهیزاتی از قبیل رادیاتور خنک کننده آب، کارت های کنترلی پوزیشنر چوک ولو، دیافراگم، گلایکول هیتر و پروانه پمپ آب که به ترتیب کاربردهای وسیعی در دیزل کربن سکوها، کلیه چوک ولوهای سکوها، شیر کمپرسور، هیتر مخزن گلایکول سکو و پمپ آب بهداشتی سکوها دارد نیز در مرحله ارزیابی پیشنهاد سازندگان داخلی قرار داشته و به زودی وارد مرحله ساخت خواهند شد.

اما از منظر اقتصادی نیز بکارگیری توان متخصصان و بومی سازی در داخل کشور نیز قابل توجه بوده است. در این میان به برخی از موارد که سبب صرفه جویی ارزی و ریالی در پروژه های پارس جنوبی شده، اشاره می شود :

۱) صرفه‌جویی اقتصادی در اجرای پروژه برنامه ریزی مکانیزه تعمیرات (CMMS) در سکوهای فاز های ۱۵-۱۶ به میزان ۲۰ میلیارد ریال که البته پیشتر این فعالیت در سکو های دریایی توسط شرکت های خارجی همانند توتال فرانسه؛ ENi ایتالیا، و Statoil نروژ اجرا شده بود، که اخیرا به دست توانمند نیروهای داخلی انجام پذیرفت.

۲) صرفه‌جویی اقتصادی ۱.۵ میلیارد ریالی در راستای انجام کدینگ ۳۰ هزار عدد از قطعات یدکی ۱۲ سکوی فاز پارس جنوبی

۳) صرفه جویی اقتصادی در ساخت قسمت Shock Cell محل پهلوگیری سکوی SPD2 توسط  شرکت های داخلی به میزان ۴ میلیارد و ۹۵۰ میلیون ریال که پیشتر کلیه این قطعات از شرکت های بین المللی و‌سازندگان خارج تامین می شد.

۴) صرفه جویی اقتصادی به میزان‌۱۰ میلیارد ریال در راستای ساخت مشعل سکو های فاز های ۹-۱۰ پارس جنوبی و‌نصب آن‌توسط نیرو های داخلی که پیشتر ساخت مشعل های مذکور از سازندگان خارجی انجام می پذیرفت.

۵) بومی سازی فیلترهای مصرفی در تجهیزات سکو های دریایی و صرفه جویی اقتصادی ۲ میلیارد ریالی

۶) معادل سازی ایرانی روغن های مصرفی در تجهیزات سکو های دریایی که سبب ‌صرفه جویی اقتصادی به‌میزان ۶ میلیارد و ۴۰۰ میلیون ریال شده است.  پیشتر کلیه روغن‌ها با برند خارجی در سکو ها مورد استفاده قرار می گرفت که با توجه به توان و ظرفیت تولید داخل در کشور، معادل سازی در دستور کار قرار گرفته و اجرا شد.

۷) با توجه به ظرفیت و توان تجاری سازی تولید قطعات لاستیکی در کشور، جایگزینی کلیه قطعات لاستیکی مربوط به قطعات یدکی در تجهیزات سکوهای دریایی، انجام پذیرفته و صرفه جویی ۶ میلیارد ریالی از این محل به حاصل شده است.

۸) ساخت و ‌بومی سازی قطعات یدکی‌ شیرهای کاهنده اصلی سکو ( Choke Valve) به  صرفه‌جویی اقتصادی ۲۰ میلیارد ریالی ختم شده است. کلیه قطعات یدکی این تجهیز در انحصار شرکت های تولید کننده خارجی بوده و تا پیش از این در کشور انجام نپذیرفته بود.

۹) انجام تعمیرات اساسی برروی شیرهای سایز ۱۶،۱۸، ۳۲ اینچ توسط شرکت نفت و گاز پارس در کارگاه عملیات تولید. گفتنی است در سال های گذشته تعمیرات اساسی و تست این شیرها در کارگاه های خارج از کشور انجام می شد، با توجه به ساخت دستگاه Laping جهت انجام آن فعالیت صرفه جویی اقتصادی به میزان‌ ۴میلیارد ریالی حاصل شده است.

۱۰) انجام پروژه برنامه ریزی مکانیزه تعمیرات CMMS جهت ۹ سکوی پارس جنوبی و صرفه جویی مبلغ ۶۰ میلیارد ریالی از این محل

۱۱) انجام پروژه ۱۸هزار قلم کدینگ قطعات یدکی‌۱۰ سکوی در حال توسعه پارس جنوبی به دست متخصصان داخلی و صرفه جویی به میزان‌۹۰۰  میلیون ریال.

همچنین گفتنی است شرکت نفت و گاز پارس در صدد است تا با برنامه ریزی های انجام شده در کمیته ساخت داخل، قطعات بیشتری را بومی سازی کند. اهم برنامه های آتی شرکت در این راستا عبارتند از:

ساخت انواع فیلترهای هوا و روغن مورد استفاده در سکوها

انواع آببندها و پکینگ های مورد نیاز شیرهای سرچاهی و درون چاهی

ساخت LIFERAFT

ساخت موتورهای الکتریکی ضد انفجار

ساخت انواع قطعات آلاستومری

قطعات GAS AND FLAME DETECTOR

ساخت پروانه انواع پمپ ها

همه این موارد گوشه ای از تلاش گسترده و نامحدود نیروهای متخصص و با دانش داخلی است که علاوه بر بی نیاز کردن کشور از دانش بیگانگان، مانع از خروج مبالغ هنگفت ارزی از کشور شده است.