تولید روکش HPL و CPL یک فرصت سرمایه گذاری عالی

تولید روکشهای فشرده مصنوعی فرصت سرمایه گذاری جذابی است . نرخ بازدهی بسیار مناسبی دارد. تقاضای آن رو به افزایش است و عمده نیاز کشور از طریق واردات تامین می شود.

کد خبر: ۱۸۲۸۵۲

۲۵ اسفند ۱۳۹۵

قدمت صنعت روکش های فراورده های مرکب چوبی بیش از ۶۰ سال می باشد. ورود روکش های مصنوعی و ویژگیهای خاص این محصولات مثل زیبایی و خواص مقاومتی که دارا می باشد جای خود را به عنوان رقیب روکش طبیعی باز کرد. در کشور ما نیز با توجه به محدود بودن منابع جنگلی برای استفاده از روکش های طبیعی، نیاز به روکش های مصنوعی به عنوان یک مکمل محصولات نئوپان و MDF احساس می شود. بر همین اساس فرصت سرمایه گذاری این نوبت به تولید انواع خاصی از روکشهای مصنوعی فشرده با نام HPL و LPL اختصاص دارد.

معرفی محصولات

به گزارش اقتصاد آنلاین به نقل از دریک آنلاین، اچ پی ال(HPL) ورقه ای است مرکب از چندین لایه ساخته شده از الیاف( همانند کاغذ)آغشته به رزین های عمل کننده در گرما(گرما سخت) که تحت تاثیر حرارت و فشار ۵ مگا پاسکال به هم چسبیده باشد.در ساخت ورق های فرمیکا یا همان اچ پی ال(HPL) از کاغذ کرافت ،کاغذ دکوراتیو،رزین فنلیک،و رزین ملامین استفاده می شود.

LPL نیز روکش های ورقه ای تحت فشار پایین می باشد که این نوع روکش ها متشکل از اوراق کاغذ فلوتینگ در لایه های میانی و تحتانی که با نوعی رزین مخصوص آغشته شده است بوجود می آید.

تفاوت عمده این روکش ها با روکش های ورقه ای تحت فشار بالا (HPL) در فشار پرس و تعداد لایه های کاغذ و نوع کاغذ مصرفی بوده و فشار پرس برای ساخت این نوع روکش ها کمتر از اچ پی ال می باشد.

انواع روکش های HPL

روکش های HPL دارای انواع مختلفی می باشد که تفاوت آنها در نوع مواد اولیه، میزان فشار،  افزودنی ها و غیره می باشد. پوشش های ورقه ای استاندارد، فرم پذیر ، کند سوز، نوع کفپوشی، نوع بسیار فشرده از جمله انواع مختلف این ورقها می باشند.

انواع روکشهای اچ پی ال

خصوصیات  HPL

مقاومت های رطوبتی اچ پی ال

HPL  در برابر آب و بخار ، ترک خوردگی و ورقه ورقه شدن مقاوم می باشد.جذب رطوبت HPL  در حالت غوطه وری در آب کمتر از ۶ درصد و افزایش ضخامت ناشی از جذب آب HPL  کمتر از ۱۰ درصد می باشد.

مقاومت حرارتی اچ پی ال

اچ پی الHPL   تحمل دمای خشک و شوک حرارتی تا ۱۸۰ درجه سانتی گرادرا دارد.مقاومت اچ پی ال  MDF در برابر حرارت سیگار بدون باقی ماندن اثر بر روی ورق ملامینه و همچنین تغییرات ابعادی ورق های HPL  در دمای بالا کمتر از ۳ درصد می باشد.

سایر مقاومت های اچ پی ال

به دلیل استفاده از چسب رزین فنولیک در تولید ورق های اچ پی ال  HPLدر مقابل جریان الکتریسیته مقاوم بوده و به دلیل استفاده از چسب رزین ملامین در سطح لایه باعث مقاومت رویه در برابر اسیدهای ضعیف شده است.

موارد کاربرد

صفحاتی که با این روکش ها پوشش داده می شوند، در برابر حرارت و رطوبت مقاوم هستند، لذا عمده عمده کاربرد این روکش ها در موارد خاصی نظیر مواردی که دوام بسیار زیاد مورد نیاز است از قبیل کفپوش های چوبی، سطوح کار و لوازم بیمارستانی و آزمایشگاهی، میزهای کارگاهی، رویه کابینت های بدون ابزار خوری و نیز سایر مصارف عمومی مثل مبلمان اداری به صورت محدود، از جمله کاربردهای این محصول می باشد. البته نوع فرم پذیر این روکش ها دامنه کاربرد آن را در رویه کابینت های اداری لبه های منحنی افزایش داده است.

وضعیت بازار و کالاهای رقیب

قیمت این ورقها نسبتا بالا می باشد و علت آن تولید کم در داخل و تامین نیاز کشور از طریق واردات می باشد. با وجود کاربردهای متعدد این ورقها ولیکن میزان تولید بسیار کمتر از نیاز واقعی کشور می باشد به همین دلیل تولید این ورقها در استانهای مختلف به عنوان اولویت سرمایه گذاری معرفی شده و از تولید این محصول حمایت می شود.

کالاهای رقیب

روکش ملامینه فشار ضعیف با علامت اختصاری LPM به عنوان مطرح ترین روکش تزیینی در جهان مطرح می باشد. در سطح جهانی این روکشها دارای بیشترین استفاده بوده و بعد از آن روکش های چوبی، روکش های کاغذی، رنگ، HPL و روکشهای ترمو پلاستیک قرار دارند.

ساختار تولید

به طور کلی می توان خطوط تولید روکش HPL را به سه خط تولید اصلی تقسیم بندی نمود:

خط تولید کاغذ تزیینی ملامینه (کاغذ دکور)

خط تولید کاغذ کرافت فنلی (کاغذ کرافت)

خط تولید HPL

برای تولید روکش HPL ابتدا کاغذهای کرافت و دکور به ترتیب تحت عمل فراوری مخصوص به خود قرار می گیرند و تبدیل به کاغذ کرافت فنلی و کاغذ تزیینی ملامینه می شوند. این مواد در فرایند تولید  اچ پی ال محصول نیمه ساخته به شمار می آیند.

در مرحله سوم تولید تعداد مورد نظر از هر کاغذ طی مرحله تشکیل سازه و مونتاژ روی هم چیده شده و در مرحله پرس با فشار و گرمای اعمالی از سوی دستگاه بصورت روکش HPL  در می آیند.

شاخصهای فنی و اقتصادی

مطابق تحقیقات ظرفیت بهینه تولید HPL و CPL 60 هزار متر مربع در سال می باشد. زمین مورد نیاز در یکی از شهرکهای صنعتی با متراژ ۲۸۰۰ متر مربع و سوله تولید ۱۶۰۰ متر کافی می باشد. کل سرمایه ثابت مورد نیاز حدود ۱۵ میلیارد تومان می باشد که می توان از تسهیلات صندوق توسعه ملی نیز استفاده نمود. نرخ بازده داخلی طرح حدود ۴۰ درصد است که در مقیاس صنعتی نرخ جذابی می باشد. زمان مورد نیاز برای بازگشت سرمایه نیز ۲٫۵ سال است.

ارزیابی نهایی

با توجه به پتانسیل های موجود در کشور ( نیروی متخصص، تولید مناسب نئوپان و MDF) کشور ایران مکان مناسبی برای سرمایه گذاری در این صنعت است. علاوه بر تقاضای داخلی ، بازارهای صادراتی نیز می تواند هدف تولیدات این طرح باشد. از منظر شاخصهای مالی نیز توجیه اقتصادی طرح تایید می شود.